История ХАССП

На сегодняшний день ХАССП признана наиболее доступной системой для управления безопасностью пищевых продуктов во всем мире.

Когда, для чего и кем была разработана эта методика Вы узнаете из нашей статьи.

Концепция, лежащая в основе системы ХАССП, изначально была разработана, как система микробиологического контроля для американской программы обитаемого космоса. Было жизненно необходимо гарантировать безопасность пищи для астронавтов. Заболевший астронавт был бы опасен для миссии.

Группа, занимающаяся созданием продуктов для пилотируемого космического полета, первоначально состояла из Герберта Холлендера, Мэри Клики и Хамеда Эль-Биси из Лабораторий армии США в Натике, Массачусетс и доктора Пола Лачанса из Центра пилотируемых космических аппаратов NASA в Хьюстоне, штат Техас [7].

В 1959 году, Пиллсбери (The Pillsbury Company – крупнейшее предприятие по переработке зерна и производству продуктов питания в США) присоединился к программе в качестве подрядчика. Доктор Ховард Бауман, микробиолог по образованию, был ведущим ученым Пиллсбери по проекту.

В то время большинство систем контроля безопасности пищевых продуктов и их качества базировалось на контроле конечного продукта. Было осознано, что, только протестировав 100% продукта, можно было на 100% быть уверенным в безопасности продукта. Очевидно, что данный метод не мог быть использован, так как при этом весь продукт был бы использован. Стало ясно, что требуется превентивная система, которая бы давала твёрдую уверенность в безопасности пищевых продуктов [6].

Поиск лучшего пути частично объяснялся собственными требованиями NASA. NASA поручило использовать методику «критические контрольные точки» (critical control points — CCP), которая уже применялась в области инженерного менеджмента, поэтому было логичным шагом применить этот же процесс к производству продуктов питания.

Подход CCP, принятый NASA, по-видимому, впервые был применен в производстве боеприпасов, как методика обеспечения надежности снарядов. Аналогичным образом, армейские лаборатории использовали анализ отказов (GMP) для проверки надежности оружия и инженерных систем. Заимствуя из этих методик, Пиллсбери и NASA потребовали от подрядчиков идентифицировать «критические области отказа» и исключить их из системы.
Применение этой концепции в пищевом производстве было новым [7].

Вскоре после этого компания Пиллсбери успешно адаптировала метод критических контрольных точек в своем собственном производстве. Поводом для этого стал случай с обнаружением стекла в продукции Пиллсбери, которая использовалась в качестве детского питания.

В период с 1970 по 1971 год по причине многочисленных случаев заражения ботулизмом из-за некачественных консервированных продуктов с низким содержанием кислоты.

Управление по контролю за продуктами и лекарствами США (FDA) попросило Пиллсбери организовать и провести программу обучения для своих инспекторов, чтобы новая система безопасности пищевых продуктов на основе Критических Контрольных Точек могла служить основой для регулирования производства консервов. Эта учебная программа «Безопасность пищевых продуктов через Анализ Опасностей и Критические Контрольные Точки» (Hazard Analysis And Critical Control Point), по-видимому, является первым опубликованным использованием термина «HACCP» [7].

В то время было определено три основных принципа ХАССП:

• Оценка опасностей, связанных с выращиванием, сбором урожая, обработкой, производством, распространением, приготовлением и использованием данного сырья или пищевого продукта.
• Определение критических контрольных точек, в которых требуется проведение контроля каких-либо выявленных опасностей.
• Определение процедур мониторинга для выбранных критических контрольных точек.

В 1985 году были проведены серьезные исследования по использованию системы для других видов пищевой продукции. В 1985 году система ХАССП была рекомендована Национальной Академией Наук (National Academy of Science — NAS).

Это событие дало толчок для создания в 1987 году Национального Консультативного Комитета по Микробиологическим Критериям Оценки Продуктов Питания США (National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods — NACMCF) [5].

В 1989 году был создан первый полноценный руководящий документ по ХАССП названный «Принципы ХАССП для пищевых предприятий» (США). Это руководство стало одним из главных шагов в создании современной системы ХАССП.

Активное развитие системы «Анализ Опасностей и Критические Контрольные Точки» (Hazard Analysis And Critical Control Point) отмечено в последующие годы.

В 1993 году документ был одобрен и рекомендован к применению комиссией Кодекс Алиментариус, которая имеет прямое отношение к международной торговле пищевыми продуктами и создана Продовольственной и сельскохозяйственной организацией ООН (ФАО) и Всемирной организацией здравоохранения (ВОЗ).

В 1997 году комиссия Кодекс Алиментариус опубликовала новые Рекомендации по системе ХАССП, представленные в документе CAC/RCP 1-1969 «Общие принципы гигиены пищевых продуктов», где ХАССП состоит из семи принципов.

В странах ЕС работы по внедрению НАССР начались с Директивы по гигиене пищевых продуктов 93/43/ЕЭС от 14 июня 1993 г. [2]. Директива обязывала страны-участницы организовать подготовку к внедрению систем ХАССП в течение 30 месяцев [1].
Затем в странах-членах ЕС были разработаны национальные документы, регламентирующие требования системы ХАССП и процедуры ее разработки. Так, например, в Великобритании в 1995 г. принято «Постановление о безопасности продовольствия», в Бельгии в 1997 г. — «Королевский указ «Об общей гигиене пищевых продуктов», в Испании в 1995 г. — Королевский декрет № 2270. Совет экспертов по НАССР Голландии в 1998 г. выпустил технические условия «Критерии оценки действующей системы ХАССП» [3].

Система ХАССП, которая строится на научной основе и упорядоченном системном подходе, позволяет выявлять конкретные опасные факторы и определять меры по противодействию им, чтобы обеспечить безопасность пищевых продуктов. ХАССП — это инструмент и метод оценки опасных факторов и создания систем их предупреждения и минимизации, в которых главное внимание уделяется не проверке и анализу конечной продукции, а профилактике [4].

Несмотря на широкое применение ХАССП в пищевой промышленности, иногда возникают сбои в безопасности продуктов питания. Большинство из этих отказов объясняются не дефектами системы ХАССП, а ошибками санитарного проектирования, процедур санитарии и гигиены. Пищевая промышленность быстро признала, что «безопасность пищевых продуктов» и «ХАССП» не являются синонимами. Скорее всего , безопасность пищевых продуктов лучше определить как интегрированную систему ХАССП плюс Программы предварительных условий (мероприятий), которые были включены в правительственные постановления по всему миру, в том числе в Кодекс Алиментариус и ISO 22000.

В большей степени глобальные продовольственные корпорации внедрили ХАССП во всем мире без существенной помощи от правительственных и межправительственных организаций по регулированию пищевых продуктов. То есть, ХАССП достиг своего положения как добровольная программа, а не как требование государственных структур.