Зачем нужен ХАССП

По данным Всемирной Организации Здравоохранения (ВОЗ), в мире, ежегодно, после употребления пищи не надлежащего качества заболевают 600 миллионов человек, 420 тысяч из них умирают от заболеваний пищевого происхождения. 30 % из них дети до пяти лет.

Система менеджмента качества пищевой продукции основанная на принципах ХАССП (от англ. Hazard Analysis and Critical Control Points — анализ опасностей и критические контрольные точки) разработана с целью снижения рисков отравления и возникновения сопутствующих заболеваний.

На сегодняшний день в странах Европейского Союза, США, Канаде внедрение и применение метода ХАССП в пищевой промышленности, сертификация систем ХАССП являются обязательными.

В России внедрение данной системы стало обязательным с 2015 года. Внедрить её обязаны все предприятия и организации, любых форм собственности, связанные с производством, изготовлением и реализацией продуктов питания. К ним относятся школы, детские сады, пищевые фабрики, столовые, в том числе в организациях, кафе, рестораны, буфеты и т.п.

Перед тем, как любой продукт или приготовленное блюдо попадет к потребителю, будь то хлеб, молоко в магазине, суп дома, салат, гарнир в ресторане, он проходит множество стадий. Продукт выращивают, хранят, производят, замораживают, транспортируют, подвергают тепловой обработке, нарезке, фасовке, хранению после приготовления и т.п. И на каждом из этапов есть свои риски, способные превратить качественный продукт, в продукт опасный для здоровья человека.

В основе современной методики ХАССП лежит семь принципов, последовательная реализация которых позволяет разработать, внедрить и успешно управлять ХАССП на предприятии:

Принцип 1. Проведение анализа рисков. Сюда входят изучение всех факторов, связанных с производством пищевой продукции (от сырья до хранения готового продукта на складе), способных оказать влияние на ее безопасность для потребителя; составление перечня производственных операций, при которых эти риски возможны; разработка перечня предупредительных мероприятий для контроля этих рисков.

Принцип 2. Определение Критических Контрольных Точек (ККТ). Предусматривается определение критических стадий технологического процесса, влияющих на безопасность пищевой продукции (например, приготовление, охлаждение, фасовка, контаминация тяжелыми металлами и т.п.).

Принцип 3. Определение критических пределов для каждой ККТ. Определение профилактических мероприятий с установлением пределов колебаний технологических параметров для каждой ККТ.

Принцип 4. Установление системы мониторинга ККТ. Создание системы мониторинга значений технологических параметров в ККТ.

Принцип 5. Установление корректирующих действий. Разработка мероприятий по коррекции технологического процесса, если мониторинг указывает на то, что параметры той или иной ККТ не соблюдаются.

Принцип 6. Установление процедуры ведения записей. Внедрение системы ведения и хранения документации, относящейся ко всем процессам, методиками действиям в рамках системы ХАССП.

Принцип 7. Установление процедур проверки системы ХАССП. Внедрение процедуры валидации на соответствие системы ХАССП своему назначению.

На первый взгляд есть в этих принципах много не понятного, но в следующих статьях мы все подробно разберем.